La recherche et le développement d'alliages d'aluminium à haute performance pour l'allégement des véhicules automobiles ont connu des progrès significatifs

La société Suzhou Jincheng Precision Die Casting Company (ci-après dénommée "Jin Cheng Precision") et l'université de Soochow ont conjointement établi une base d'innovation pratique postdoctorale, réalisant des percées dans le domaine de la recherche et du développement d'alliages en aluminium pour les pièces moulées sous pression à haute performance automobile légère, injectant ainsi une forte impulsion au développement de la technologie de légèreté pour les véhicules à énergie nouvelle.

Surmonter les problèmes centraux de la légèreté

En se concentrant sur "le développement d'alliages légers à haute performance pour les pièces automobiles en aluminium et le contrôle de la microstructure", le Dr Yu Jia Min a été introduit pour former l'équipe de R&D. Grâce à l'optimisation de la composition des matériaux, à l'innovation dans les procédés de traitement thermique et au contrôle de la microstructure, nous avons développé un nouveau type de matériaux en alliage aluminium-silicium, dont la contrainte de fluage, la résistance à la traction et l'allongement ont atteint un niveau de pointe dans l'industrie, avec une conductivité thermique bien supérieure à celle des produits similaires, répondant ainsi aux besoins urgents des véhicules électriques en matière de matériaux à haute résistance et haute conductivité.

Application efficace sur le marché

Les pièces à parois minces en alliage d'aluminium haute performance développées ont été largement utilisées dans les véhicules électriques, telles que l'ensemble moteur tri-composants, la boîte de contrôle et d'autres composants clés, avec un taux de conformité des produits supérieur à 99 %. Pendant deux années consécutives, elles représentent plus de 35 % de parts de marché domestique dans ce segment, se classant première au niveau national. De plus, les matériaux légers développés par l'entreprise ont permis aux clients de réaliser une réduction de poids de plus de 30 % des composants et d'améliorer l'autonomie des véhicules électriques.

Donner de l'élan à l'innovation continue

Actuellement, l'équipe de R&D de l'entreprise compte plus de 150 personnes, couvrant des experts en fonderie sous pression, des ingénieurs en moules et des chercheurs universitaires, et collabore étroitement avec l'université du Nord-Est et 10 autres institutions. Grâce au modèle "recherche pour la production", l'entreprise a développé trois technologies internationales de pointe et a établi une coopération stable avec des entreprises leaders telles que Sunny Power et Weifu Hi-Tech.

Positionnée sur la compétitivité mondiale

À l'avenir, nous approfondirons encore la recherche sur le génome des matériaux, en nous positionnant dans les domaines de pointe des alliages d'aluminium à parois ultra-fines et à ultra-haute résistance, tout en promouvant la mise à niveau de la chaîne de production intelligente vers l'Industrie 4.0, afin d'atteindre une part de marché mondiale de 15 % pour les pièces légères automobiles d'ici 2026. Grâce au modèle d'innovation collaborative "technologie + talents + industrie", l'entreprise est devenue un leader dans le domaine de l'allègement des alliages d'aluminium, fournissant un exemple à suivre pour l'autonomie et le développement de haute qualité de la chaîne de valeur de l'industrie automobile à énergie nouvelle. Ce résultat constitue une illustration vivante de l'intégration profonde entre l'industrie, l'université et la recherche, ainsi qu'une étape majeure dans la construction d'un centre mondial de fabrication de haute technologie.